Sabemos que es una evidencia, pero a nadie se le escapa que para que haya “Producto” alguien debe “producir”, aunque parece que para que mejoren las cifras, damos por válido como “producto” muchas cosas en las que el término producción habría que aplicarlo con una gran generosidad. No es nuestro interés ir en contra de nadie, porque todos vamos en el mismo barco y a todos nos interesa que las cosas vayan lo mejor posible, incluso si hay que decir que van mejor de lo que creemos, porque hay que dar confianza, se asume. Pero eso no quita para que también manifestemos que hay que centrarse en apoyar a los sectores que en términos de producción son más necesarios: el sector primario y el secundario. Además, dentro de estos sectores, incluso dentro de cada empresa de las que generalmente se engloban como parte de ellos, hay que potenciar los trabajos productivos.

Todo tiene su momento, y si hemos pasado muchos años invirtiendo en que nuestras empresas modernizasen su estructura, mejorasen sus sistemas de gestión de la calidad, etc., ahora es el momento de maximizar la productividad. Sabemos que a nivel nacional sufrimos la comparación con la mano de obra barata de otros lugares, que en términos globales nos hace ser poco productivos. Forzosamente hay que cambiar esto, y el camino no es pagar sueldos menores, sino rentabilizar lo que tenemos. No cabe duda de que cualquiera de los profesionales de taller o técnicos dentro de nuestras empresas, por tener una educación muchísimo más amplia que la de aquéllos con quienes se realiza la comparación, tienen un potencial mucho mayor a nivel productivo, pero hay que extraerlo. También disponemos en general de tecnologías mucho más avanzadas, pero nuevamente tenemos que ser capaces de sacarles todo su partido, y justificar con ello las inversiones realizadas. Curiosamente, tenemos en las listas de parados en nuestro país inversiones en formación que muchos países quisieran tener en sus empleados. No estamos proponiendo que nuestros parados vayan a buscar empleo a dichos países, sino que hagamos nuestras empresas realmente productivas para evitar que muchos más vayan a engrosar esas listas.

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Por una parte, la difícil situación económica general hace que los productores que podrían estar necesitando nuevas máquinas, intenten por todos los medios prolongar la vida de las que han utilizado hasta el momento. Probablemente lo pueden hacer sin mucho problema, debido a la escasez de demanda del producto acabado que seguramente ellos tienen a su vez. De esta manera, no invierten en máquinas nuevas un capital que les costaría mucho reunir y que tienen pocas esperanzas de amortizar en breve.

En segundo lugar, pero no menos importante, continúan sufriendo la guerra –anterior a la crisis económica- que les enfrenta a maquinaria importada principalmente de China, a precios muy inferiores. Además, no en todos los casos se puede decir que la máquina china tiene peores características que la fabricada aquí.

Puesto que la maquinaria china ha abierto su mercado también globalmente, ni siquiera está todo solucionado con intentar vender las máquinas en zonas menos afectadas por la crisis económica.

Ambas consideraciones, llevan a los fabricantes de maquinaria a un planteamiento central: Fabricar más barato, para vender más barato. A pesar de la realidad de la presión de los productos chinos, al menos hasta ahora, nuestros fabricantes tienen la ventaja del producto nacional, siempre considerado mejor. Si el producto importado de China tiene la etiqueta “barato”, el producido aquí tiene la de “calidad”. Se debe trabajar para cambiar esta etiqueta por la de “competitivo”. Probablemente hasta dentro de mucho tiempo, nadie va a pagar el doble o el triple por ventajas en calidad, larga vida del producto, etc.

Aunque no siempre es fácil, casi siempre es posible reducir los costes de fabricación, sin comprometer las características fundamentales de la máquina. Ahora mismo se puede jugar incluso con una producción menos vertiginosa, puesto que las ventas tampoco la justifican. Una pequeña inversión, fundamentalmente de tiempo, destinada a revisar la documentación de partida puede dar grandísimos resultados: en la actualidad casi todos los pequeños y medianos fabricantes de maquinaria tienen externalizada la fabricación de los componentes de sus máquinas, pero esa misma externalización muchas veces les tiene sujetos a unos fabricantes que, debido a la experiencia que han acumulado realizando repetitivamente dichas piezas, son los únicos que saben el modo de fabricarlas para que sean operativas, habiendo realizado correcciones o modificaciones en los planos de que disponen y que únicamente ellos conocen. Se trata de contrastar las piezas reales entregadas con los planos en poder del fabricante para asegurar en primer lugar si esta documentación es correcta. Se debe asegurar además que es completa y que finalmente se dispone de una documentación que, seguida estrictamente, es capaz de reproducir la máquina de forma precisa. A partir de este momento, se deben seguir dos líneas de actuación: ver si es posible fabricar los componentes por un proceso más barato, o fabricarlos en talleres que den mejores precios, y simultáneamente analizar si hay elementos superfluos, funciones obsoletas, características innecesarias, que se puedan eliminar.

Seguir esperando a que mejore la situación económica, de manera que se eleve nuevamente la demanda de maquinaria no será suficiente, puesto que la competencia de China, si bien está elevando ligeramente sus precios, también está mejorando sustancialmente en calidad, y si no nos damos prisa, puede que la etiqueta de “competitivos” se la terminen llevando ellos, y nuestra situación sea todavía más comprometida.

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La Oficina Técnica comparte con el departamento de I+D el área de la empresa dedicada a diseñar el producto, a conservarlo y desarrollarlo. En muchos casos ambos están tan vinculados que recaen sobre un mismo equipo, quien realiza tanto los trabajos de documentación como los de creación.

Asiste a otros departamentos en labores diversas, por ejemplo:

• Comercial: realización de ofertas, layouts y presentaciones de producto.
• Producción: determinación de procesos de fabricación y montaje.
• Compras: valoración de proveedores, necesidades mínimas exigibles.
• Calidad: pruebas de comprobación de funcionamiento, aceptación de piezas fuera de tolerancia.

2.- Externalización.

Todos estos trabajos se pueden realizar dentro o fuera de la empresa. Cuando se trata con productos muy especializados, para el área de I+D se requieren técnicos con formación muy particular para evitar la degradación del producto, puesto que una parte del know-how está depositada en personas que llevan muchos años trabajando en la empresa. Sin embargo, en el campo de la Oficina Técnica, con frecuencia se necesitan especialistas en la realización concreta de otras funciones: especialistas en el diseño de máquinas en general, en la realización y mantenimiento de una documentación adecuada, conocedores del trabajo de taller, etc.

3.- Cambiar del trabajo interno a la externalización.

El proceso tiene que ser progresivo, de modo que permita la adquisición mínima de la estructura de la empresa a quien realizará los trabajos desde el exterior: conocimiento del tipo de producto que la empresa desarrolla y comercializa, sus exigencias y funciones, la documentación existente, los procedimientos establecidos según normativa ISO de calidad…

Partiendo de un análisis de la situación del departamento en cada caso particular, inicialmente se debe optar entre la realización de outsourcing –refuerzo con personal exterior a la estructura, pero desarrollo de las tareas dentro de la misma- o el encargo de trabajos para realizar en el exterior según especificaciones concretas. Dependiendo de las necesidades se pueden incluso combinar ambos modelos.

A medida que el conocimiento mutuo es mayor, puede procederse a una relación más extensa, con compromisos estables a medio o largo plazo. Esto es lo que se conoce como Oficina Técnica a Distancia.

El exceso de peso que se ha dado a la visión global de la economía nos está haciendo olvidar que cualquier sociedad ha vivido siempre de los recursos naturales de que puede disponer, y seguirá siendo así: aunque en la actualidad se pueda disponer de recursos muy alejados del propio suelo, en realidad toda la sociedad está basada en dichos recursos. Es la transformación de los mismos mediante la industria la que origina el desarrollo social que permite establecer finalmente multitud de servicios a la comunidad a través del sector terciario. Pero es absurdo intentar fundamentar una sociedad en los servicios, que es claramente lo que desde hace muchos años se proponen nuestros gobiernos. Del mismo modo es absurdo intentar dedicarse a la transformación de materias primas obtenidas en el otro extremo del globo, dependiendo de otros países para el suministro y el transporte. En realidad, desde los primeros tratados europeos, todas las ayudas recibidas han sido a expensas de mermar nuestra capacidad productiva, y se ha limitado tanto la explotación ganadera, agrícola, pesquera, minera, etc., hundiendo el modo de vida de millones de personas, y comprometiendo la posible industria transformadora de los productos de su actividad, que finalmente nos encontramos con nula capacidad productiva. El producto interior bruto de España es bajísimo debido a que no le queda nada que producir. Se suponía que íbamos a vivir del turismo, de que toda Europa iba a establecer su residencia de reposo en nuestras playas, y además les vendimos buena parte de nuestro litoral… ¿Y ahora qué? Como no producimos, nuestro déficit es incontrolable y debemos tanto dinero a los mismos países que nos ahogan con las reformas que no vemos modo de salir a flote.

No hay más que un remedio, y estamos convencidos de que nuestros grandes mandatarios lo tienen claro, pero no es “políticamente correcto”: hay que volver al origen, a hacer producir a nuestra tierra, nuestros campos, hacer salir a los barcos y conseguir la materia prima para elaborar; hay que seguir intentando extraer toda la energía posible de nuestro territorio, y ver el modo de que ello no entre en conflicto con los acuerdos adoptados. Habrá que abrir vías a productos que no estén sujetos a negociaciones, y habrá que desarrollar la industria necesaria para transformarlos de manera que sean generadores de riqueza.

Sabemos que todo esto puede resultar utópico, pero creemos que es necesario dirigir los pasos en este sentido. Por otra parte, no hay más que mirar a los países que siguen siendo la fuerza de Europa para comprobar que lo son por seguir este modelo del modo más fiel; incluso dentro de España, las zonas más prósperas lo son porque han aplicado este sistema más firmemente. No nos oponemos a que se desarrollen otras cosas además, pero sin olvidar lo fundamental.

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1.- No pueden estar seguros del rendimiento que dará una vez tenga un contrato estable.

2.- La contratación de personal cualificado es cara y no tiene grandes ayudas estatales. Por contra, las ayudas más subvencionadas son las de trabajadores de baja cualificación que termina dando poca rentabilidad a la inversión.

3.- El empresario tiene que asegurar una carga de trabajo que justifique el gasto permanente.

4.- Las subidas salariales de alguna manera se escapan al control del empresario, ya que se ajustan de modo general desde los acuerdos colectivos.

5.- Si las circunstancias aconsejan reducciones de plantilla, se volvería a pasar por la desagradable situación pasada, para volver a empezar con lo mismo.

Ante este planteamiento, cada vez es mayor el número de empresas que externalizan sus trabajos:

1.- El rendimiento es máximo, debido a la elevada competitividad en el sector.

2.- No hay que contemplar contrataciones estables ni gastos permanentes, sino únicamente inversiones puntuales por cada trabajo que sea realmente necesario.

3.- Puesto que cada trabajo se cotiza, se ajustan los precios de modo constante, según la situación del mercado.

4.- Si no se precisan trabajos, no se contratan, por lo que no hay que plantearse problemas con la plantilla.

A todas estas ventajas se suma generalmente el trabajo con profesionales de elevada cualificación, que día a día se alimentan de experiencias en diversos campos y con resultados garantizados.

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No se puede perder de vista que el ingeniero está en la base del hecho industrial. Es lógico que una vez establecida la industria, son necesarios otros tipos de trabajadores para mantenerla, dar salida a sus productos, dirigirla correctamente, para la fabricación propiamente dicha, etc., pero todo ello no puede hacernos olvidar la razón de ser de la industria: transformar algunos elementos en otros que precisa la sociedad.

Cuando la empresa está en funcionamiento es fácil pensar que se puede prenscindir del ingeniero, porque “ya no hace falta”. No son pocas las empresas que en los últimos años han caído en la tentación de deshacerse del personal técnico, porque han valorado que disponen de un producto estabilizado en el que no pretenden efectuar cambios próximamente y el del ingeniero es uno de los sueldos más elevados. El error no puede ser mayor, porque supone matar a la gallina de los huevos de oro. Muy al contrario, lo que deberían hacer es estudiar si se está sacando el provecho necesario a dicho empleo: si en la empresa no hay nuevos productos pendientes de poderse llevar a cabo, si no se buscan cada día métodos para incrementar la productividad, para abaratar el producto, para darle nuevas aplicaciones… es porque el ingeniero está entretenido en otras funciones que no son las propias y hay que cambiar urgentemente la estrategia de la empresa.

Hemos dicho otras veces que uno de los problemas a los que se enfrentan las empresas de nuestro entorno es la falta de competitividad, originada muchas veces por una historia que ha propiciado el funcionamiento al margen de los técnicos capaces de idear nuevos productos, asegurar el funcionamiento y el desarrollo correcto de los existentes. Ahora es el momento de hacer volver a los ingenieros a su función imprenscindible: crear. No podemos seguir esperando a que la situación vuelva al estado anterior de manera que los productos de nuestras empresas se compren dejando márgenes muy elevados que permiten no afinar en la industrialización, ni podemos seguir lamentándonos porque el mercado no quiere nuestros buenísimos productos y prefiere la baja calidad que de los que nos llegan desde China u otros lugares. No sirve de nada despedir a la mitad de la plantilla sin más, porque la otra mitad terminará por seguir el mismo camino si no se hacen cambios más profundos. Tanto énfasis en la “innovación” hace pensar en novísimos desarrollos o ideas espectaculares y olvidar los pequeños avances necesarios para mantener la industria en su mejor nivel. La crisis exige a los ingenieros una nueva Revolución Industrial, no para conseguir nuevas maravillas, sino para dotarnos de una industria sostenible a nivel global capaz de dar satisfacción a un mercado que no se va a seguir expandiendo como lo había hecho hasta ahora.

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Creemos que el límite lo marca cuánto tiempo pueden aguantar las empresas sin invertir y viendo cómo se reducen sus ventas cada mes. Ya se ve que no es suficiente con plantear un ERE y despedir a una parte del personal, porque de esa manera será aguantar para terminar cerrando.

Las empresas invierten por varios motivos: para crecer aumentando la producción, para innovar y desarrollar nuevos productos que vender, para  mejorar la productividad o para mantener lo que el tiempo y el uso va deteriorando. Difícilmente en la situación actual una empresa se lanzará a incrementar la producción. También es difícil que se desarrollen nuevos productos, aunque aquí puede estar la clave en cuanto al modo en que unos y otros queden posicionados tras la crisis. En cuanto a las labores de mantenimiento, normalmente se pueden retrasar algún tiempo sin grandes problemas, salvo que la situación llegue a cotas extremas. Sin embargo, es definitivamente el momento de mejorar la productividad, de incorporar los medios necesarios para liberar a los operarios de tareas que pueden automatizarse, mientras éstos se emplean en funciones de mayor especialización, o conseguir reducir el consumo energético, tiempo o materias primas para producir el mismo componente.

Varios de nuestros clientes optaron hace un tiempo por este camino y ya están viendo algunos resultados. Ojalá sean muchos los que siguiendo su ejemplo logren sacar provecho de estos meses.

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Con la entrada en vigor de la nueva normativa, se invalidan los estudios previos: informe técnico, declaración CE de conformidad, manuales de instrucciones de todas las máquinas anteriores y hay que revisar todos ellos (ha habido tiempo desde 2006 para hacerlo, pues estaba establecido desde entonces).

Analizando las diferencias entre la normativa que acaba de entrar en vigor y la anterior, hay que decir en primer lugar que se trata de “detalles” que mejoran de forma notable su estabilidad legal o cierran huecos que quedaban más abiertos a la interpretación, pero lógicamente no varían los aspectos sustanciales. El hecho de que la aplicación de esta normativa invalide los estudios realizados bajo la óptica de la normativa anterior hace pensar que muchos estudios se habían “colado” por los huecos mencionados o que interesa hacer que las empresas se vean obligadas a realizar gastos en mantener estos estudios. Creo que este aspecto precisa algo más de profundización:

El objetivo de la normativa de la UE, y en concreto la que se encarga de la seguridad en las máquinas es doble, aunque no se admita abiertamente: el objetivo fundamental es el de asegurar que la máquina durante su vida útil no causará problemas de salud a las personas con las que interactúa, ni al entorno; el segundo es establecer un filtro a las importaciones que impida entrar en la comunidad a la maquinaria que no cumpla los requisitos establecidos. En cuanto a este último, corresponde al ámbito de la política comunitaria y lo discutiremos en este blog en otro momento. Lo realmente importante es el primer aspecto, la seguridad de las personas y el entorno.

Tras muchos años de diseño de máquinas, poco a poco hemos llegado a la conclusión de que la seguridad es lo más importante a la hora de diseñar una máquina, pero no por ello deja de estar confrontada con el grado de dificultad que puede entrañar alcanzar un nivel óptimo, el costo que ello supone en la realización de la máquina y el tiempo de requiere adoptar las soluciones adecuadas. Finalmente en algunos casos, una parte de la seguridad se ve comprometida por estas razones. En este sentido, es muy de agradecer el número cada vez mayor de normas armonizadas de clase C dirigidas a máquinas específicas y riesgos previstos, muchas veces con la solución propuesta. De esta manera, es suficiente el conocimiento de la norma para su aplicación, obteniendo con ello la seguridad de estar empleando uno de los mejores medios para garantizar que la máquina final se puede certificar sin problemas.

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Es necesario recuperar la confianza en los productos que se han desarrollado y mantenido a lo largo de los años, y el sentimiento de un mercado que sigue precisando los elementos que se fabrican, pero que necesita el compromiso de dar respuesta con productos adaptados y en condiciones de rentabilidad.

La situación que vivimos demuestra que el peor enemigo de nuestra sociedad es el estancamiento, y que sólo las empresas que sean capaces de invertir en nuevos desarrollos y ofrecer alternativas serán capaces de superar la crisis. El análisis imprenscindible para tomar las decisiones adecuadas puede precisar del estudio técnico externo en el trabajo de mostrar el modo de alcanzar los objetivos propuestos.

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Con frecuencia errores o determinadas imprecisiones en los planos conducen a una fabricación imperfecta, así como a la aparición de defectos en la calidad de los componentes fabricados que no se han sabido detectar antes de comenzar el montaje y que incluso producen fallos cuando el producto final llega al usuario, originando con ello los consiguientes problemas de garantía e incluso de seguridad. En muchas ocasiones, para evitarlo es necesaria la revisión de una documentación que tal vez ha quedado obsoleta frente a las nuevas tecnologías de fabricación, el establecimiento de tolerancias que el sistema de construcción previsto puede ser capaz de alcanzar, las especificaciones de calidad que determinado componente ha de cumplir y se deben revisar, etc.

En otros casos, la mejora del modo de producción o montaje precisa del diseño de maquinaria adicional o acometer modificaciones en la existente para realizar nuevas funciones, incluso la construcción de bancos de pruebas adecuados para una aplicación concreta. Es habitual que se encargue a los técnicos de la propia empresa del diseño y realización de estos elementos, para lo cual pueden no estar preparados, pues no es su especialidad.

Finalmente, la fabricación de piezas mediante nuevas tecnologías o la fabricación parcial de las mismas puede precisar de planos de proceso para el trabajo en el exterior, que indiquen claramente el estado inicial y final de las mismas y que aseguren la realización correcta, o la necesidad de dibujo 3D para el mecanizado por CAM.

Todas estas son funciones que se pueden subcontratar y con las que se rentabiliza de manera sorprendente la inversión realizada.
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